Zo voorkom je corrosie bij RVS
Roestvast staal (RVS) staat bekend als een duurzaam en onderhoudsarm materiaal. Toch is het niet volledig immuun voor corrosie, ook als het niet uit China komt. Onder specifieke omstandigheden kan RVS wel degelijk corroderen en soms nog sneller dan bij normaal staal. Dit artikel gaat in op de belangrijkste vormen van corrosie en hoe deze te voorkomen zijn door slim materiaalgebruik, goed ontwerp en juist onderhoud.
Hoewel RVS veel beter bestand is tegen roest dan gewoon staal, kunnen diverse vormen van corrosie optreden.
RVS is een legering van circa 80% ijzer waaraan altijd minimaal 10,5% chroom is toegevoegd met afhankelijk van de toepassing nog een aantal toevoegingen zoals nikkel om de door het chroom veroorzaakte brosheid te compenseren en molybdeen, mangaan, stikstof, titanium of koper om specifieke eigenschappen te verbeteren. Door deze toevoegingen wordt een roestvaste ‘huid’ bestaande uit een dun laagje dichroomtrioxide op het materiaal gevormd. Dit laagje beschermt het onderliggende metaal extra tegen corrosie. Het materiaal moet daarnaast een ontkolingsbehandeling ondergaan, omdat een koolstof gehalte boven 1,2% de corrosiebestendigheid aantast.
Vormen van corrosie bij RVS
Hoewel RVS veel beter bestand is tegen roest dan gewoon staal, kunnen o.a. de volgende vormen van corrosie optreden:
• Putcorrosie (pitting)
Dit is een zeer lokale vorm van corrosie waarbij kleine, scherpe putjes in het oppervlak ontstaan doordat het metaal domweg zeer lokaal oplost. Het komt vooral voor in omgevingen met chloriden, inclusief zout (NaCl), zoals in kustgebieden of zwembaden, maar ook kunnen bepaalde biologische toevoegingen microbiële (put)corrosie tot gevolg hebben.
• Spleetcorrosie
Spleten of kieren waar vocht zich kan ophopen, zoals bij pakkingen of onder vuil, zijn gevoelig voor deze vorm. Door het gebrek aan zuurstof in de spleet raakt de beschermende laag van RVS aangetast.
• Interkristallijnen corrosie
Deze vorm treedt op langs de korrelgrenzen van het metaal – ruw gezegd verstoringen in de kristalstructuur – , meestal als gevolg verhitting tussen 450 en 850 °C. Dit komt bijvoorbeeld voor bij lassen, als er geen geschikte RVS-soort is gebruikt of wanneer onvoldoende (warmte)nabehandeling is toegepast.
• Spanningscorrosie (SCC)
Een combinatie van trekspanningen en een agressieve omgeving (zoals warme chloride-oplossingen) kan leiden tot scheurvorming in het materiaal.
• Galvanische corrosie
Wanneer RVS in contact komt met een ander, minder edel metaal (zoals gewoon staal of aluminium) in een vochtige omgeving, kan het verschil in edelheid tot versnelde aantasting leiden van het zwakkere metaal.
Preventieve maatregelen
Gelukkig zijn er verschillende manieren om corrosie bij RVS te voorkomen of sterk te beperken:
• Kies de juiste RVS-soort
Niet alle RVS is hetzelfde. AISI 304 is geschikt voor binnengebruik, maar voor buitengebruik of in zout- of chloorhoudende omgevingen is AISI 316 geschikter vanwege de toevoeging van molybdeen.
• Voorkom spleten en stilstaand water
Goed ontwerp is essentieel. Vermijd plekken waar (zout)water kan blijven staan of vuil zich ophoopt. Zorg voor adequate afwatering en maak constructies zo dat ze gemakkelijk zijn schoon te houden.
• Reinig regelmatig
Vuil, stof en zouten kunnen op termijn corrosie veroorzaken. Regelmatige reiniging met schoon water en een mild schoonmaakmiddel houdt het oppervlak in goede conditie.
• Isolatie bij contact met andere metalen
Als RVS in contact komt met andere metalen, gebruik dan kunststof isolatiematerialen of beschermende coatings om galvanische corrosie te voorkomen.
• Passiveren na bewerking
Na het lassen of slijpen kan de chroomoxidehuid (passivatielaag) worden aangetast. Een chemische behandeling (passiveren) helpt de laag te herstellen.
Conclusie
Hoewel roestvast staal veel voordelen biedt, is het belangrijk om de omstandigheden waarin het wordt toegepast serieus te nemen. Door kennis van de mogelijke corrosieproblemen en het nemen van de juiste preventieve maatregelen blijft RVS jarenlang mooi én functioneel.
Bron: Innomet Consultancy BV. Met dank aan Johan van der Graaf, Metalurg.